当70％数控化率成为硬指标，建材行业没有退路

　　2026年已经过去大半。回头看这一年，建材行业最大的变量不是市场冷暖，而是一纸文件的落地——关键工序数控化率达到70%以上。这个数字不是锦上添花的愿景，而是九部门联合划定的硬杠杠。

　　有人说这是政策倒逼。但真正在一线摸爬滚打的人都清楚：市场在变，成本在涨，环保在压，客户在挑——不变，就是等死。数字化转型从来不是选择题，而是生存题。

　　70%意味着什么

　　先看一组数字。

　　截至2025年底，建材行业关键工序数控化率已经达到70%，比2020年提升了16.2个百分点。这个速度不算慢。“十四五”期间，数字矿山、数字化车间、智能工厂、工业互联网平台在行业里加速涌现。但问题是，剩下的30%才是最难啃的骨头——那些工艺最复杂、改造成本最高、回报周期最长的环节。

　　《建材行业数字化转型实施指南》给出的目标不止这一个：关键业务环节全面数字化比例超过55%，数字化研发设计工具普及率达到75%，实现产业链协同的企业比例达到25%。此外还要新增15个智能制造示范工厂、10个标杆5G工厂、15个数字化转型标杆工厂。

　　如果把数字化转型比作一场考试，70%数控化率是及格线，后面那些指标才是拉开差距的加分项。

　　细分赛道的“手术刀”

　　建材行业不是铁板一块。水泥、玻璃、陶瓷、混凝土、非金属矿——每个细分领域的痛点和解法完全不同。

　　《实施指南》给每个赛道都开了方子。水泥行业重点推数字化矿山、矿车无人驾驶、窑炉实时优化控制;玻璃行业聚焦大型窑炉温控优化、基于视觉识别的缺陷在线检测;建筑卫生陶瓷行业发力原料配料管理、成型施釉自动化;混凝土及水泥制品行业强调原料数字化管控、搅拌车智能调度。

　　这不是一刀切的标准答案，而是一把把对准具体病灶的手术刀。

　　以水泥为例。水泥生产连续性强，停一次窑损失动辄百万。用友BIP的智能排产系统能在1分钟内完成排产，智能备料1秒内完成15种原料的计算分配，精准度达98%以上。这些数字背后是实打实的成本节约和效率提升。

　　再看玻璃纤维行业。南玻院的5G工厂入选工信部2025年100个5G工厂典型应用实践，通过11个“5G+工业互联网”应用场景，整体生产效率提升30%以上，窑炉能耗降低15%。这不是PPT上的概念，是已经跑通的生产线。

　　从单点突破到全链协同

　　如果说70%数控化率解决的是“点”上的问题，那么产业链协同解决的就是“线”和“面”上的问题。

　　《实施指南》提出实现产业链协同的企业比例要达到25%。这个数字看似不高，但含金量不低——它意味着四分之一的企业不再是信息孤岛，而是跟上下游打通了数据、产能和物流。

　　中建西部建设海南厂的做法值得一看。他们搭建了以TOPS智能工厂操作系统为核心的数字化底座，整合了质量管理、设备智联、客户服务、产业链协同四大平台，打通了生产全要素数据链路。从“人、机、料、法、环、测”六个维度实现闭环协同。

　　皇派门窗则依托MES、APS、SRM、CRM四大数字系统，搭建了供应链、生产、客户一体化的数字闭环，整条生产线做到加工“不落地、不交叉、不迂回”。2026年春季上新的产品全部品质数据可追溯、可管控。

　　这些案例说明一个问题：数字化转型的最终价值不在单点效率提升，而在全链条的数据打通和协同优化。

　　落地启示：三条务实建议

　　说完了“为什么”和“转什么”，最后聊聊“怎么转”。

　　第一，找准自己的细分赛道，别盲目跟风。 水泥企业学玻璃厂的方案，大概率水土不服。先搞清楚自己所在细分行业的系统解决方案是什么，再动手。

　　第二，算清楚投入产出账。 数字化转型不是面子工程。江门志特新材料改造后关键设备数控化率从24%提升到74%，全员劳动生产率显著上涨，设备综合利用率达到96%，产品研发周期缩短一半。这些是可量化的收益。如果你的改造方案算不出类似的数据，那方案本身就有问题。

　　第三，别把数字化当成IT项目。 很多企业数字化转型失败，不是因为技术不行，而是因为组织和文化没跟上。数字化转型本质上是管理变革——流程要重构，岗位要调整，决策方式要从“拍脑袋”变成“看数据”。

　　2026年是节点，不是终点。70%数控化率只是起点，真正考验行业的是：谁能把数字化能力转化成持续的产品竞争力和成本优势。

　　建材行业过去靠的是资源和规模，未来靠的是数据和算法。这个转变很难，但必须完成。